bannerbannerbanner
Большая энциклопедия техники

Коллектив авторов
Большая энциклопедия техники

Полная версия

Гайка

Гайка – крепежная металлическая (преимущественно) деталь, применяемая в резьбовых соединениях или винтовых передачах, имеющая отверстие с резьбой. Гайки подразделяются на:

  1) обычные с шестигранной или четырехгранной внешней поверхностью;

  2) корончатые, специальные (у таких гаек верх разрезной, напоминает корону властителей);

  3) специальной конструкции для токарно-винторезных станков и различного оборудования, машин.

Гайки широко применяются во фланцевых соединениях запорной арматуры (вентилей, задвижек, клапанов и др.) на всех типах трубопроводов – магистральных, городских, внутриквартальных (в том числе на газонефтепроводах). Гайки изготавливаются из стали марок: 10, 20, 25, 35, 35 Х, 30 ХМА и 35 ХМА (сталь подбирается в зависимости от рабочего давления и температуры среды, перекачиваемой по трубопроводам). Высота гаек обязательно учитывается при монтаже фланцевых соединений, например при рабочем давлении в трубопроводе более 4 МПа применяют гайки высотой, равной диаметру болта, т. е. если болт крепежный имеет диаметр в 24 мм, то высота гайки должна быть равной 24 мм. Гайки также широко применяются при креплении колес к оси грузовых машин, тракторов, троллейбусов и легковых автомобилей. Размеры гаек обозначаются так: М 10 (10 – диаметр в мм), М 12, М 14 и т. д. Гайки применяются и в постоянных соединительных муфтах, в частности в шарнирных асинхронных крупногабаритных муфтах, устанавливаемых в трансмиссии автомобилей.

Гибкий вал

Гибкий вал – вал, обладающий малой жесткостью на изгиб и большой жесткостью на кручение, предназначенный для обеспечения передачи вращения между звеньями с изменяемым положением осей вращения. Чаще всего гибкий вал применяют в приводе ручных машин. Такой вал состоит из свитой в несколько слоев проволоки, заключенной в гибкую защитную оболочку – броню. Оболочка или броня выполняется невращающейся и прикреплена к корпусу привода с одной стороны и корпусу исполнительного устройства с другой стороны. Свитая проволока (т. е. гибкий вал) соединяет вал привода и вал исполнительного устройства. Гибкие валы подразделяются на валы правого вращения – у него проволоки наружного слоя навиты в левую сторону, и левого вращения – проволоки навиты в правую сторону. Данные валы изготавливаются трех типов: В1 (диаметры от 6 до 30 мм, а диаметры сердечников от 0,7 до 2,5 мм), В2 (диаметры от 3 до 8,2 мм, сердечников – от 0,33 до 0,5 мм) и В2-А (диаметры от 3,3 до 5,3 мм, сердечника – 0,5 мм). (Примечание: после навивки валов диаметром от 10 до 30 мм сердечник извлекается, согласно требованиям технологии и стандарта или технического регламента.) Валы типа В1 применяются для силовых приводов, т. е. для передачи сравнительно больших крутящих моментов, валы типа В2 – для несиловых приводов систем управления и контроля, например для приводов автомобильных приборов. Для изготовления гибких валов В1 и В2 применяется проволока пружинная классов П и В. Гибкий проволочный вал работает в гибкой броне (т. е. гибкой оболочке). Броня подбирается в соответствии с требованиями эксплуатации и должна быть:

  1) податливой при изгибе вала в пределах допускаемой кривизны;

  2) прочной и выдерживать перегрузки при изгибе вала сверх нормы;

  3) герметичной во избежание загрязнения вала и просачивания смазки.

Нормальная броня Б1 представляет собой рукав, свернутый из стальной профилированной ленты, образующей своеобразный замок, в котором для уплотнения соединения прокладывается асбестовый или хлопчатобумажный шнур. Более прочная и более износостойкая усиленная броня Б2 имеет дополнительно внутреннюю спираль из стальной ленты овального поперечного сечения или спираль из сплющенной проволоки. В некоторых случаях броня покрывается оплеткой из тонкой оцинкованной стальной проволоки. При повышенных требованиях потребителей к герметичности брони оплетка покрывается слоем вулканизированной резины с кордными прослойками. В автомобильной промышленности принята двухпроволочная броня. Размеры брони выбираются в соответствии с диаметром вала. Во многих случаях материалом брони служит оцинкованная лента, изготовленная из стали 08 или 10. В тех условиях эксплуатации, когда форма оси гибкого вала не изменяется в значительных пределах, броня заменяется стальной (из мягкой рядовой стали – 0; 3; 5), медной или дюралюминиевой трубкой. В своем комплекте гибкие валы имеют специальную арматуру, предназначенную для присоединения концов данного вала к двигателю, прибору или инструменту. Съемная арматура присоединяется к валу специальным цанговым зажимом, а несъемная – при помощи штамповки или пайки. При пайке используется оловянно-свинцовый припой марки ПОС-18. Широко распространена арматура для гибких валов с бронзовыми вкладышами. При установке гибкого вала его концы впаиваются в расточки шпинделей, а броня – в муфты.

Гиперболоидная передача

Гиперболоидная передача – зубчатая передача со скрещивающимися осями, аксоидные поверхности зубчатых колес которой – однополосные гиперболоиды вращения. Гиперболоидные передачи подразделяются на два вида:

  1) гиперболоидная передача первого ряда – передача, в которой сопряженные поверхности зубьев зубчатых колес могут быть образованы в станочном зацеплении общей для них производящей поверхностью;

  2) гиперболоидная передача второго рода – передача, зубчатые колеса которой будут иметь сопряженные поверхности зубьев с линейным контактом, если производящая поверхность для одного из них совпадает с главной поверхностью зубьев парного зубчатого колеса.

Гипоидная передача – разновидность гиперболоидной передачи, у зубчатых колес которой начальные и делительные поверхности конические. Гипоидная передача подразделяется на два вида:

  1) гипоидная передача первого рода имеет сопряженные поверхности зубьев, образованные в станочном зацеплении общей для них производящей поверхностью;

  2) гипоидная передача второго рода имеет сопряженные поверхности зубьев с линейным контактом, если производящая поверхность для одного из колес совпадает с главной поверхностью зубьев парного зубчатого колеса.

Зубья колес для гипоидной передачи второго рода обычно выполняют тангенциальными или круговыми. Кроме того, у противоположных боковых поверхностей зубьев выполняют различные профильные углы. Для первой шестерни принимают угол наклона линии зуба β1 = 45—50°, а для второго колеса – β2 в пределах от 23 до 25°. Гипоидная передача второго рода характеризуется высокой несущей способностью и плавностью работы благодаря большому приведенному радиусу кривизны и большому коэффициенту перекрытия.

Главная передача

Главная передача – основная передача в системе нескольких передач от одного двигателя (электрического или двигателя внутреннего сгорания). Такая передача, например, имеется в токарновинторезном станке, где от одного электродвигателя через гитару станка осуществляется несколько передач: передача к шпинделю станка (это главная) и передача на вал (винтовой) подачи суппорта (на котором закрепляется инструмент). Главные передачи выделяются во многих автомобилях и тракторах, где применяется целая система передач от двигателя внутреннего сгорания к исполнительным органам. Главные передачи имеются также в тепловозах, троллейбусах и трамваях.

Глобоидная передача

Глобоидная передача (от лат. globus – «шар» и греч. eidos – «вид») – разновидность червячной передачи, у которой делительная поверхность червяка образована вращением вокруг оси червяка вогнутого отрезка дуги делительной окружности парного червячного колеса, лежащей в плоскости его торцового сечения. Последняя содержит межосевую линию червячной передачи, делящую отрезок дуги пополам, а делительная поверхность червячного колеса – цилиндрическая. У ортогональной глобоидной передачи оси скрещиваются под прямым углом, а делительная поверхность червяка является частью вогнутой поверхности тора. Теоретическая поверхность витка глобоидного червяка может быть образована линией, которая лежит в плоскости торцового сечения парного колеса и через которую проходит межосевая линия червячной передачи, при вращении ее вокруг осей червяка и колеса с отношением их угловых скоростей ω1 и ω2, равным передаточному числу червячной передачи. Различают линейчатые и нелинейчатые глобоидные червяки, теоретические поверхности витков которых образованы соответственно прямой и кривой линиями. Глобоидная передача по сравнению с червячной цилиндрической передачей имеет более высокие показатели в отношении несущей способности и коэффициента полезного действия (КПД) из-за благоприятных условий для гидродинамической смазки. Но глобоидная передача сложна в изготовлении, чувствительна к погрешностям монтажа и деформациям звеньев. Применяют чаще всего глобоидную передачу с модифицированным глобоидным червяком, который характеризуется продольной модификацией витка. Последняя представляет собой отклонение линии поверхности витка червяка от его теоретической линии по определенной зависимости. Продольная модификация позволяет локализовать контакт витка червяка с зубьями колеса и повысить качественные показатели глобоидной передачи. Наибольшим передаточным отношением глобоидной передачи может быть 63, при этом коэффициент полезного действия составляет от 0,6 до 0,9.

Гребенка

Гребенка – часть какого-либо механизма станка, сельскохозяйственной машины, похожая по форме на элементарную бытовую гребенку – расческу. Гребенка в механизме представляет собой металлическую с зубьями рейку определенной длины, по которой осуществляет поступательно-возвратное движение зубчатое колесо, закрепленное жестко на оси специального устройства, например, распределителя-дозатора (в частности, кормов в кормораздаточном устройстве на сельскохозяйственных фермах). Гребенки часто устанавливаются на автоматических линиях в поточном производстве каких-либо мелких деталей.

 

Грейфер

Грейфер (от нем. Greifer, Greifen – «хватать») – грузозахватный механизм с поворотными «челюстями»-захватами груза (в основном сыпучих строительных материалов в виде песка, щебня, гравия, мраморной или гранитной крошки). Грейфер изготавливается и применяется в пяти вариантах.

Вариант первый: грейфер подвешивается на канате к грузоподъемной машине. К траверсе этого механизма шарнирно присоединены две тяги, на которых подвешены соответственно металлические челюсти-захваты. Челюсти между собой соединены шарнирно посредством специального звена, подвешенного на замыкающем канате. При ослабленном канате челюсти под действием веса грейфера и собственного веса раскрыты. Закрытие челюстей и соответственно захват груза осуществляется натяжением замыкающего каната. Закрытый грейфер с грузом перемещают в нужном направлении при натяжении обоих канатов (т. е. основного и замыкающего). Ослабление замыкающего каната приводит к раскрытию челюстей и удалению груза (т. е. высыпанию сыпучего материала в кузов автомобиля-самосвала или в полувагон железнодорожный). Все указанные операции выполняются с помощью специальных грейферных лебедок.

Вариант второй: челюсти грейфера соединены между собой шарнирно, а также посредством двух звеньев. Все звенья грейфера в общем итоге образуют замкнутый симметричный четырехзвенный шарнирный механизм (в частном случае указанный механизм имеет вид ромба). Нижний шарнир «ромба» закреплен на основном канате. В данном варианте раскрытие челюстей грейфера происходит под действием их веса, а закрываются они с помощью полиспаста. Замыкающий канат, перекинутый через блоки (один расположен в верхней части грейфера, а два – в верхних частях челюстей), стягивает челюсти и при этом осуществляется захват груза.

Вариант третий: грейфер подвешивается на одном канате, а управление челюстями производится с помощью специального привода, установленного на траверсе. От электродвигателя через три зубчатых колеса поворачиваются челюсти, захватывая груз или освобождая его.

Вариант четвертый: грейфер предназначен для погрузки-выгрузки бревен (коротких – от 6 до 8 м), имеет крюки для захвата бревен.

Крюки шарнирно связаны с траверсой и управляются с помощью двух гидроцилиндров. Траверса подвешена на основном канате (на этом же канате держится весь грейфер). Гидроцилиндр левый и звено-крюк относительно траверсы образуют кулисно-коромысловый механизм. С помощью гидроцилиндров осуществляется захват крюками бревен и их освобождение (т. е. выгрузка-погрузка).

Вариант пятый представляет собой многочелюстной грейфер, управляемый одним гидроцилиндром. Все челюсти связаны с траверсой, подвешенной на основном канате, соответственно посредством трех тяг (две из них соединены с траверсой шарнирно). Челюсти грейфера шарнирно соединены также со звеном (центральным), перемещаемым посредством гидроцилиндра во время захвата груза и его освобождения (т. е. во время погрузки-выгрузки груза). Грейферы всех типов широко применяются при выполнении погрузоразгрузочных работ в различных отраслях промышленно-хозяйственного комплекса России.

Грейферный механизм

Грейферный механизм – устройство для циклического протягивания перфорированной ленты (в частности, киноленты в кинопроекторах или в кинокамерах). Такой механизм осуществляет прерывистое однонаправленное движение. В качестве грейферного механизма применяются кулисный механизм, зубчато-рычажные механизмы и др.

В кулисном (грейферном) механизме – кулиса, совершающая качательное движение, взаимодействие через шатун с вращающимся кривошипом. Шарнирно с кулисой связана собачка. Силовое взаимодействие этих звеньев осуществляется также через листовую пружину. В целом указанные звенья образуют своеобразный механизм свободного хода. При движении кулисы в одном направлении собачка отжимается и проскакивает через отверстия в перфорированной ленте. При движении в другом направлении собачка захватывает и протягивает ленту.

В зубчато-рычажном механизме (грейферном) два зубчатых колеса, зацепляющихся между собой, приводят в движение соответственно два шатуна, соединенные между собой и с зубчатыми колесами. Образованный таким образом пятизвенный зубчато-рычажный механизм обеспечивает движение одного шатуна, при котором он зацепляется с перфорированной лентой и протягивает ее в одном направлении, а затем отходит от ленты и движется свободно, после чего цикл повторяется.

В некоторых установках (кинотехнических) применяется и другой вид зубчато-рычажного грейферного механизма. В таком механизме выполнено соединение зубчатой пары с кулисой, имеющей криволинейную направляющую. Во время работы механизма кулиса выполняет определенную траекторию, на которой имеется участок, близкий к прямолинейному, на котором кулиса взаимодействует с перфорированной лентой, при этом происходит ее циклическое протягивание.

Дебаланс

Дебаланс – устройство, предназначенное для возбуждения механических колебаний, является инерционным элементом. Дебаланс также определяют как вибровозбудитель. В различных механизмах дебалансы устанавливаются по одному или несколько штук, соответственно существуют разные варианты исполнения:

  1) дебаланс представляет собой вращающееся неуравновешенное звено, передающее центробежную силу на подшипники своего вала. В этом варианте дебаланс связан с валом электродвигателя посредством пружины. При вращении вала двигателя пружина под действием силы инерции «F» сжимается и центр массы дебаланса смещается на величину «е». Изменение направления силы инерции «F» обуславливает механические колебания дебаланса с частотой вращения вала электродвигателя;

  2) дебаланс с электродвигателем установлен на маятнике специальной конструкции. В свою очередь маятник соединен с корпусом шарнирно и поджат с обеих сторон пружинами. В данном варианте дебаланс одночастотный, но он характеризуется определенным законом изменения возмущающей силы. Вертикальная составляющая силы изменяется по закону Fn = Fn sin ω t sin ψ, где Fn – сила инерции, развиваемая дебалансом, ω – угловая скорость составного звена, t – время, ψ – угол отклонения маятника от вертикальной линии;

  3) дебалансы связаны зубчатой парой. В таком варианте механические колебания направлены строго вдоль вертикальной оси, потому что вертикальные составляющие сил инерции F1 и F2 направлены всегда в одну сторону, а горизонтальные составляющие – в разные стороны; при этом последние взаимно уравновешиваются. Дебалансы всех видов широко применяются в вибрационных механизмах, машинах, используемых во многих отраслях промышленно-хозяйственного комплекса России.

Дезинтегратор

Дезинтегратор (от фр. des – приставка, означающая отрицание, уничтожение, удаление или отсутствие чего-либо, и лат. integer – «целый»).

  I. Машина для мелкого дробления (грубого измельчения) хрупких малоабразивных материалов. Состоит из двух вращающихся в противоположные стороны роторов (корзин), насаженных на отдельные соосные валы и заключенных в кожух.

На дисках роторов по концентрическим окружностям расположены 2—4 круглых металлических цилиндрических пальца – так называемых бил (от слова бить), бичей.

  II. Установка для разрушения микроорганизмов с целью изучения субклеточных структур и получения биологически активных веществ:

  1) белков;

  2) полипептидов;

  3) аминокислот;

  4) ДНК или РНК при производстве бактерийных препаратов и др.

По принципу действия подобные дезинтеграторы подразделяются на:

  1) баллистические;

  2) ультразвуковые;

  3) экструзионные и др.

  III. Аппарат для очистки газов от взвешенных твердых частиц в виде пыли; применяется главным образом в доменных цехах металлургических производств.

Делительная головка

Делительная головка – устройство, применяемое для установки, закрепления и периодического поворота или непрерывного вращения небольших заготовок, обрабатываемых на фрезерных станках. В инструментальных цехах машиностроительных предприятий используются делительные головки оптические для угловых измерений, делительных работ и угловой разметки при обработке сложных и точных деталей технологической оснастки. Советскими предприятиями в 70—80-х гг. ХХ в. выпускались делительные головки четырех типов: ОДГ-2, ОДГ-5, ОДГ-10 и ОДГ-60 с ценой деления 2”, 5”, 10" и 60”. Конструктивно оптические делительные головки различались только оформлением оптической системы. Делительная головка оптическая устроена следующим образом: внутри неподвижного корпуса находится другой подвижный корпус, в подшипниках которого может поворачиваться шпиндель.

На шпинделе жестко укреплены лимб и червячное колесо. На конце шпинделя имеется коническая полость, в которую вставлен центр с хомутиком или иное крепежное приспособление (патрон, планшайба). Шкала лимба освещается источником света. Отсчетное устройство может быть экранным или окулярным. В поле зрения окуляра находятся изображения шкал лимба и нониусного устройства. Измеряемая деталь соединяется через поводок с центром. На машиностроительных предприятиях России широко применяется при обработке небольших заготовок делительная головка универсальная с пневматическим цанговым зажимом. Шпиндель такой головки устанавливается на столе фрезерного станка в вертикальное или горизонтальное положение. Данная делительная головка имеет корпус с пневмоцилиндром, крышку, полый шток, на котором установлены поршень и подшипник.

Механизм для закрепления обрабатываемой заготовки (или детали) состоит из втулки с внутренним конусом и винта, который соединяет шток с втулкой, упорную гайку и цангу. Закрепление обрабатываемой заготовки в делительной головке универсальной происходит следующим образом:

  1) сжатый воздух через штуцер по каналу распределительного клапана попадает в полость «Б» и перемещает поршень со штоком и втулкой влево;

  2) втулка, перемещаясь по конической поверхности цанги, сжимает ее и закрепляет заготовку.

Раскрепление заготовки осуществляется после того, как сжатый воздух по другому штуцеру поступает в полость «А». Одновременно воздух из полости «Б» выходит в атмосферу. Поршень со штоком и втулкой отходит вправо, усилие с лепестков цанги снимается и заготовка освобождается. При необходимости с помощью специальной рукоятки шпиндель универсальной делительной головки с заготовкой можно повернуть на заданный угол, после чего продолжить обработку заготовки.

Дисмембратор

Дисмембратор – разновидность дезинтегратора, представляет собой машину, у которой имеется один ротор, а вместо второго ротора – неподвижные пальцы (металлические, стальные), укрепленные на откидной крышке кожуха. Дисмембраторы называют иногда бильными или бичевыми мельницами.

Такие машины применяют для дробления полезных ископаемых (уголь, сера, доломит, мрамор, базальт, торф и др.); продуктов химической промышленности (твердая резина – получают резиновую крошку), сухих пигментов (охра, сурик); материалов деревообрабатывающей промышленности (отходы древесины, щепа и др.).

1  2  3  4  5  6  7  8  9  10  11  12  13  14  15  16  17  18  19  20  21  22  23  24  25  26  27  28  29  30  31  32  33  34  35  36  37  38  39  40  41  42  43  44  45  46  47  48  49  50  51  52  53  54  55  56  57  58  59  60  61  62  63  64  65  66  67  68  69  70  71  72  73  74  75  76  77  78  79  80  81  82  83  84  85  86  87  88  89  90  91  92  93  94  95  96  97  98  99  100  101  102  103  104  105  106  107  108  109  110  111  112  113  114  115  116  117  118  119  120  121  122  123  124  125  126  127  128  129  130  131  132  133  134  135  136  137  138  139  140  141  142  143  144  145  146  147  148  149  150  151  152  153  154  155  156  157  158  159  160  161  162  163  164  165  166  167  168  169  170  171  172  173  174  175  176  177  178  179 
Рейтинг@Mail.ru