Кирилл Балашов
Бани, сауны, печи, камины
Материалы для изготовления полов
Сооружение монолитных полов
Для изготовления монолитных полов обычно применяют следующие основные компоненты – цемент, песок, щебень или гравий. Цемент представляет собой смесь гидравлических вяжущих соединений, в основном это силикаты и алюминаты кальция. Цемент используется для производства бетонных смесей и строительных растворов. Главная характеристика цемента – это его марка.
Выпускается цемент с такими марками – 300, 400 и 500. Чаще встречается портландцемент, который бывает обычным, быстротвердеющим, гидрофобным, пластифицированным, белым, цветным, сульфатостойким, пуццолановым, кроме него, достаточно часто встречается шлакопортландцемент и глиноземистый цемент.
Песок представляет собой рыхлую смесь зерен, размером от 0,14 до 5 мм. Эти зерна образуются в результате естественного разрушения горных пород – так называемые природные пески.
Щебень – это рыхлый материал, который получается в ходе дробления естественного камня, плотность которого составляет 1800 кг/м3 или больше. По величине щебень можно разделить на 4 основные группы: 5-10, 10–20, 20–40 и 40–70 мм. Гравий является рыхлым строительным материалом, который получается в результате выветривания и разрушения естественных горных пород. Он может быть горным, речным или морским. Его размер бывает: 5-10, 10–20, 20–40 и 40–70 мм.
На заметку!
Для того чтобы полы служили как можно дольше, после затвердения такой смеси ее следует отшлифовать (сначала грубой шлифовкой, а затем идет окончательная шлифовка), после чего пропитать лаком и поливинилбутировальной грунтовкой.
Ксилолитовые смеси производятся на основе опилок, которые играют в них роль армирующего материала. К ним добавляется ксилолитовая смесь, как правило, в эту смесь входят два основных вещества – каустический магнезит в роли вяжущего и хлористый магний.
Укладка полов из штучных материалов
Бетонно-мозаичная плита для настилки полов представляет собой штучный материал, состоящий из двух слоев. Общая его толщина составляет 30–35 мм с прямыми кромками. Верхний слой изготавливается из бетона марки 300 или выше, куда добавляется крошка белого или цветного мрамора, а также различные красители. Толщина нижнего слоя в этом случае составляет 10 мм, и здесь в качестве заполнителя выступает речной или горный песок.
Плиты обычно делают квадратными, размеры составляют 400 × 400 × 35 мм с толщиной лицевого слоя 20 мм, а также 300 × 300 × 30 мм, в этом случае толщина лицевого слоя составляет 18 мм. Чтобы получить неполную плиту, на обе ее стороны следует нанести линии, по которым ее нужно будет разрубить.
Перерубать плиту следует скарпелью с обеих сторон до арматуры, а стальную проволоку проще всего разрубать зубилом. Таким образом получают неполномерные плиты, которые можно использовать, когда перерубленные стороны будут присоединяться к стене и закрываться плинтусами. Неполные плиты с ровным обрезом можно получить только на специальных станках, предназначенных для разрезания мрамора. Качество резания в этом случае будет достаточно высоким, так как торцевые части плит отшлифуют и они не потребуют дальнейшей обработки.
Полы из рулонных материалов
Существует достаточно большое количество классификаций рулонных и плиточных полимерных материалов, которые основываются на разных признаках. Это – основное сырье, структура, жесткость, внешний вид.
По использованию основного сырья различные рулонные материалы группируются в поливинилхлоридные, алкидные, резиновые, коллоксиленовые, на основе синтетических волокон. Плиточные изделия по этому же признаку подразделяются на поливинилхлоридные, фенолитовые, полимерцементные, полимербетонные и на основе синтетических волокон.
По своему составу все рулонные и плиточные материалы можно подразделить на следующие виды: материалы, не имеющие подосновы, – однослойные и многослойные; материалы с подосновой из ткани, пленки, картона и теплоизолирующей подосновой, причем следует отметить, что последняя может быть волокнистой, пористой и пробковой.
На заметку!
По жесткости данные материалы можно разделить на жесткие, полужесткие и гибкие.
Следует сразу же отметить, что полимерные рулонные и плиточные материалы производят в форме прямоугольников, квадратов или полос.
Наиболее широко встречающимся среди полимерных рулонных материалов является линолеум. В настоящее время в качестве основных связующих для линолеума используют разного рода синтетические и натуральные материалы. В зависимости от того какой вид связующего использован во время его производства, все линолеумы можно разделить на несколько групп:
– натуральный линолеум;
– поливинилхлоридный линолеум;
– алкидный, или глифталевый, изготовленный на основе полиэфирной смолы;
– коллоксиновый, основу которого составляет нитроцеллюлоза;
– резиновый, или релин, который выпускается на основе синтетического каучука и дробленых отходов резины.
Натуральный линолеум представляет собой единственный из имеющихся в настоящее время на рынке рулонных полимерных напольных строительных материалов, который производится главным образом из натурального восполняемого сырья. Он изготавливается из следующих материалов:
– льняное масло;
– живица;
– сухие вещества;
– древесная мука;
– пробковая мука;
– порошок известняка;
– цветные и белые пигменты;
– джутовая ткань;
– линолеумная мука.
Процесс изготовления линолеума в основном базируется на подготовке линолеумной муки, нанесении ее на основу, которой служит джутовая ткань с достаточно крупными ячейками. В зависимости от наличия основы линолеум бывает безосновным и на основе.
В качестве основы, как правило, используются ткани из натуральных или синтетических материалов. В некоторых случаях даже берут нетканые материалы. Исходными веществами для производства линолеума являются смолы, масла, наполнители, пластификаторы и пигменты. Их тщательно перемешивают между собой, а затем обрабатывают на каландрах и формуют полотнища. С помощью такой технологии производят однослойный линолеум. В связи с тем что толщина его остается однородной и рисунок проходит через всю его толщину, подобный линолеум называется гомогенным.
Гораздо проще производить двухслойный линолеум. Во время его изготовления делают два полотнища, одно из которых предназначено для поверхностного слоя с соответствующим рисунком и эксплуатационными характеристиками, а второе является подстилающим, в нем полностью отсутствует пигмент и узор, а его механические свойства более низкие. Эти два полотнища во время обработки на каландрах соединяются в одно.
На заметку!
Отдельным видом линолеума является широко используемый в последнее время теплозвукоизоляционный линолеум, изготовленный на вспененной основе.
В зависимости от вида связующего, использовавшегося в процессе изготовления линолеума, можно выделить следующие виды, упоминавшиеся ранее: поливинилхлоридный, глифталевый, коллоксилиновый, релин. Поливинилхлоридный линолеум производится на тканевой и теплозвукоизоляционной основе, выполненной не из ткани. Он может быть одно– и многослойным. Данный строительный материал является наиболее распространенным. Это обусловлено тем, что процесс его изготовления является механизированным, к тому же по сравнению с другими разновидностями линолеума он стоит дешевле, а его эксплуатационные характеристики являются достаточно высокими. Этот вид линолеума производится из поливинилхлоридной смолы, куда добавляются различные наполнители, пластификаторы и пигменты.
На заметку!
Если рулоны линолеума хранились в зимнее время года при температуре ниже 15 °С, то это означает, что перед непосредственной настилкой линолеума необходимо его выдержать 2–3 дня в помещении с температурой 15–20 °С.
Термопластичные характеристики основы этого линолеума позволяют сваривать его с помощью токов достаточно высокой частоты или горячим воздухом. Это обеспечивает образование монолитного покрытия. Однако у этого материала имеется ряд существенных недостатков, например, он теряет эластичность в помещении с низкой температурой, а также дает значительную усадку.
Следует отметить, что последний недостаток требует того, чтобы непосредственно перед укладкой линолеум расстелили насухо и выдержали в этом положении некоторое время. Чтобы усадка была меньше, требуется, чтобы в помещении, где происходит укладка линолеума, температура была 25 °С.
Поливинилхлоридный линолеум бывает однослойным безосновным, на тканевой основе, многослойным безосновным, на теплозвукоизоляционной подоснове. Однослойный безосновный линолеум такого типа производят в рулонах длиной 12 м или больше и шириной 1,5 и 1,6 м. Его толщина, как правило, составляет 1,6, 1,8, 2 мм. Линолеум на тканевой основе практически не подвергается истиранию, он более пластичен и водостоек по сравнению с другими разновидностями линолеума. Его производят в рулонах длиной по 12 м или больше, ширина рулона составляет 1,6 м, а толщина – 2 и 2,5 мм.
Многослойный поливинилхлоридный линолеум производится с применением вальцово-каландровой технологии из поливинилхлоридной смолы, пластификаторов, наполнителей, пигментов и разного рода добавок. Верхний слой такого линолеума изготавливается толщиной 0,7+1 мм. Его прочность является весьма высокой, так как в нем содержится достаточно большое количество смолы, к тому же он устойчив к истиранию. В нижнем слое содержится намного больше наполнителя, к тому же данный слой имеет весьма высокий уровень прочности на разрыв, поэтому он вполне способен заменить собой ткань.
Наиболее высокими декоративными характеристиками обладает многослойный поливинилхлоридный линолеум. Верхний слой – отделка пленкой с печатным рисунком. Глифталевый линолеум, произведенный на основе алкидной смолы, выпускается только на тканевой основе. По сравнению с уже рассмотренными разновидностями линолеума он обладает повышенными тепло– и звукоизоляционными свойствами, однако он гораздо сильнее подвержен трещинам и изломам. Он может быть одноцветным (с использованием разного рода расцветок), многоцветным и с печатным рисунком.
С нижней стороны данный вид линолеума имеет основу из льно-джуто-кенафной ткани, которая пропитана специальными веществами, защищающими ее от гниения. Главное преимущество такого линолеума заключается в том, что он практически не истирается, его прочность в этом плане превышает прочность остальных видов линолеума практически в два раза, к тому же он имеет более высокие тепло– и звукоизоляционные свойства. Главный недостаток в том, что при его изготовлении используются достаточно дефицитные материалы, например льняное масло, пробковая мука, фталевый ангидрид, что сказывается на количестве его производства.
На заметку!
Для приклеивания алкидного линолеума используют битумную, битумно-каучуковую, дифенилкетоновую и казеиновую мастики. Храниться такой материал должен только при положительной температуре.
Помимо этого, алкидный линолеум имеет достаточно высокий уровень поглощения воды по сравнению с другими разновидностями линолеума. У такого линолеума показатели упругости достаточно низкие. В связи с этим при перегибе по малому радиусу он ломается. Если на линолеум такого типа нанесен печатный рисунок, то его не следует укладывать в местах, где часто ходят люди.
Коллоксилиновый линолеум, изготовленный на основе нитроцеллюлозы, производится без основы и состоит всего лишь из одного слоя, а также он имеет характерный блеск. Он не пропускает воду и обладает достаточно высокой гибкостью, однако такой линолеум сильно поглощает тепло и имеет повышенную возгораемость. В состав линолеума входит нитроклетчатка, используемая здесь в качестве связующего, пластификаторы, наполнители, красители, вазелиновое масло, глинозем и прочие вещества. Всего в линолеум этого типа входит 15 компонентов. Этот материал не выделяет вредных соединений. Однако у этого линолеума есть определенные недостатки, которые заключаются в старении с течением времени. В результате он становится достаточно хрупким и легко переламывается на изгибе. Примерно то же самое происходит с ним после воздействия низких температур, поэтому его не следует стелить в помещениях, где температура ниже 10 °С. Такой линолеум с повышенной хрупкостью не следует при настилании раскладывать внахлест с соседними полотнищами.
Стелить его следует с помощью специальной мастики, которая идет в комплекте с линолеумом, на основание (рис. 51). Если же ее нет, то можно просто взять обрезки линолеума и растворить их в ацетоне.
Линолеум на теплозвукоизоляционной подоснове состоит из верхнего и нижнего слоев. Нижний слой является неткановолокнистым материалом, который служит в этом случае теплозвукоизоляционной подосновой. Верхний представляет собой однослойную или многослойную пленку, произведенную из поливинилхлорида, наполнителей, пигментов, пластификаторов и добавок. Такой линолеум достаточно легко продавливается, поэтому в местах, где часто ходят, использовать его не рекомендуется.
Релин, или резиновый линолеум, всегда состоит из двух слоев. Нижний, или подкладочный, слой производится из бывшей в использовании дробленой резины с битумом, верхний, или лицевой, слой изготавливается из синтетического каучука с наполнителем и пигментом. Он отличается высоким уровнем эластичности и водостойкости.
На заметку!
Чтобы резиновый линолеум не прилипал во время подгонки к основанию, покрытому мастикой и уже выдержанному до отлипа, на основании необходимо расстелить прокладку – миткаль или серпянку.
Резиновый многослойный линолеум релин состоит из двух или более слоев. Верхний слой такого материала производится из смеси синтетического каучука и различных наполнителей, пластификаторов, смягчителей и разного рода пигментов. Нижний слой состоит из слоя старой дробленой резины – регенерата, в которую добавляются различные технологические вещества. Во многих случаях в качестве вяжущего для нижнего слоя используется битум.
В зависимости от используемой основы резиновых смесей релин бывает трех разновидностей, и его применяют для покрытия пола:
– – в жилых, общественных и производственных зданиях, а также в вагонах наземного транспорта;
– в помещениях общественных и производственных зданий, которые имеют принудительную вентиляцию;
– в операционных и специальных лабораториях.
Главным преимуществом такого линолеума перед остальными является то, что он вообще не дает усадки. Приклеивать такой линолеум следует с помощью кумароно-найритовой, битумно-резиновой или горячей битумной мастики.
При приклеивании клей следует наносить как на основание, так и на тыльную сторону линолеума. Имеется достаточно большое количество норм и стандартов, которые подробно определяют различные технические свойства рулонных полимерных материалов, предназначенных для покрытия пола, а также оговаривается область их применения.
Изготовление пола из натурального камня и различных плит
Каменное литье представляет собой технологический процесс, во время которого получают искусственный материал путем расплавления естественных горных пород. Данные материалы высокоустойчивы к воздействию различных химикатов, они атмосферостойкие, прочные, практически не истираются. К тому же они имеют различные расцветки. Исходя из этих положительных характеристик они нашли широкое применение при настилке полов (табл. 7).
К стеклокристаллическим следует отнести изделия, изготовленные на базе микрокристаллических материалов. Их получают из металлургических шлаков путем направленной гомогенной или гетерогенной кристаллизации стекла. По своей структуре они представляют собой объединение кристаллов с величиной отдельного кристалла 0,5–1 мкм, к тому же они прочно сцементированы прослойкой из остаточного стекла. Данные материалы являются очень износостойкими и устойчивыми к воздействию химикатов.
На заметку!
Пол, изготовленный из подобного материала, является гладким, устойчивым к износу и воздействию огня.
Пол из древесины, ДВП, ДСП, ЦСП и некоторых других материалов
Для настилки пола следует брать плоские доски. Их длина должна составлять не менее 2,1 м, ширина – 74, 84, 94, 104, 124 и 144 мм, а толщина должна быть не менее 28 мм. Также рекомендованы древесно-волокнистые и древесно-стружечные плиты повышенной прочности, водостойкости и износоустойчивости. Использование подобного материала для настилки пола имеет несколько положительных сторон: снижение трудовых затрат, уменьшение количества швов на плоскости пола, возможность получения разной цветовой гаммы, а также экономия вспомогательных строительных материалов, то есть клея и мастики.
Древесно-стружечные плиты являются материалом, который получается в результате прессования измельченной древесины, например опилок или стружек, смешанных со специальными связующими веществами, в роли которых обычно выступают термореактивные синтетические смолы.
На заметку!
ДВП представляют собой наиболее перспективный конструкционно-отделочный материал, так как у них есть определенное преимущество перед обыкновенной древесиной.
Они могут иметь самые разные размеры, по прочности и жесткости приближаются к доскам хвойных пород дерева, а по некоторым показателям даже превосходят древесину, например, ДВП не подвержены усушке или короблению. Такие плиты с легкостью склеиваются как по пласти, так и по торцам, к тому же их разрешается окрашивать.
ДВП легко просверливаются, а также поддаются любым другим способам обработки, например распиловке, фрезеровке. На российских предприятиях производятся в основном плиты лишь плоского прессования (табл. 8).
В соответствии со строительными стандартами для настилки полов разрешается использовать лишь необлицованные древесно-стружечные плиты, основные показатели которых приведены в таблице 9.
Древесно-волокнистые плиты представляют собой листовые материалы, которые сформированы из волокон древесины. Они производятся из отходов древесины или из круглой древесины достаточно низкого качества. Чаще всего данные плиты производят двумя способами – мокрым и сухим. Во время производства плит древесину разделяют на щепки, затем превращают их в волокна, из которых впоследствии образуется ковер, разрезанный на полотна. Твердые плиты делают из сухих полотен с помощью прессовки. Влажные же волокна либо подвергают прессовке, либо сушат. Все древесно-волокнистые плиты общего назначения подразделяются на твердые или мягкие (табл. 10).
Ни для одной из марок таких плит не допускается расслоение, пятна от масла, содержание посторонних примесей, вмятины, царапины или сколы. Основной составляющей цементно-стружечных плит является лентообразная древесная шерсть или стружка, которую получают из чураков на специальных древесно-шерстных станках. Такие плиты производят путем прессования древесных частиц, к которым добавляют цементное вяжущее и различные специальные добавки. Данные плиты обладают морозоустойчивостью, био– и огнестойкостью, они являются достаточно прочными, и к тому же их легко обрабатывать механическим способом.
На заметку!
Данные плиты должны иметь прямые углы, в их структуре не должно быть сколов, вмятин, расслоений по толщине.
Древесно-опиловочные плиты производят на основе опилок и смолы. Они предназначены для напольного покрытия или для отделки. Плиты, используемые для отделки пола, бывают трех видов – однослойные сплошные, двухслойные ячеистые и трехслойные. Использование для настилки пола подобного материала значительно экономичнее и легче относительно применения пиломатериалов. Пьезотермопластики производят из цельной древесины либо из других растительных материалов без использования связующего с помощью пьезотермической обработки материала в замкнутом пространстве при температуре 160 °С и давлении 15 МПа.
Паркетный пол отличается достаточно красивым внешним видом, к тому же он достаточно слабо пропускает звук и тепло. Для производства паркета обычно используется древесина дуба, ясеня, клена, бука, вяза, граба, сосны, лиственницы, березы и некоторых других пород деревьев. Для художественного паркета, кроме указанных пород, часто берутся достаточно редкие и ценные породы дерева орех, красное, черное дерево и т. д. По текстуре паркет бывает радиальным и тангенциальным. Если паркет радиальный, то полосы на клепках должны быть направлены параллельно. Такой паркет является красивым и дорогим. В тангенциальном паркете полосы хаотичны, рисунок более живой, а паркет стоит дешевле, чем радиальный. Достаточно редко встречается поперечный распил с концентрическим рисунком годовых колец. Паркет является традиционным материалом для отделки помещения, который остается популярным и в наше время.
Штучный паркет – это однородные планки, изготовленные из древесины ценных пород деревьев или из обычной древесины высшего сорта. Планки такого паркета имеют с двух своих сторон гребень, а с двух других – паз (рис. 52).
На заметку!
Паркет является лицевым слоем пола, который настилается по определенному рисунку и состоит из отдельных строганых дощечек-клепок. К тому же паркетом также называется и тот материал, из которого этот пол выкладывается.
Мозаичный, или наборный, паркет представляет собой щитки квадратной формы, которые собраны из мелких паркетных планок одного размера (рис. 53). Они наклеены лицевой стороной на бумагу или другой эластичный и прочный материал, который после настилки можно с легкостью снять, смочив водой. Коврики наборного паркета должны иметь правильную геометрическую форму, а также параллельные и взаимно перпендикулярные стороны.
Планки, находящиеся в этих щитках, должны быть подобраны по текстуре и цвету, располагаться симметрично, чтобы образовывать правильный геометрический рисунок с прямыми линиями и правильными углами сопряжения. Использование таких размеров позволяет производить планки из отходов деревообрабатывающей промышленности. Планки подбирают по необходимому рисунку, а затем уплотняют. Для склеивания используют крафт-бумагу, которая и образует коврик, одновременно защищая лицевую поверхность от повреждений. Наборный паркет, который уложен на основание из деревянных брусьев, иногда называют щитовым паркетом. Он производится в форме щитков, которые состоят из основания, или фундамента, и наклеенных на него паркетины-облицовки. Такие щиты по форме квадратные и бывают двух типов: с пазами и с пазом и гребнем. Нижний слой такого паркета состоит из квадратной рамы, толщина которой составляет 22 мм. Сплачивание такого настила осуществляется на вкладных шипах.
Паркетные доски – это двухслойные конструкции, выполненные из древесины. Нижний слой представляет собой основание из обстроганных реек или досок из древесины не слишком ценных пород, а верхний слой – паркет из прямоугольных планок из ценных пород древесины (рис. 54).
Пол, изготовленный из натуральной пробки, имеет целый ряд преимуществ – он долговечный, декоративный, не пропускает тепло, поглощает шум и звук, не вызывает аллергии, экологически чистый, придает помещению неповторимый уют. К достоинствам такого покрытия можно также отнести простоту сборки и легкость в процессе эксплуатации. Некоторые напольные покрытия, изготовленные из пробки, натирают смесью горячего воска и парафина. Из-за этого они приобретают хороший внешний вид, сохраняется текстура материала и облегчается уход за ней.
На заметку!
На это покрытие можно также нанести лак, причем как в заводских условиях, так и непосредственно на месте укладки.
Желательно в этом случае применять лак на основе полиуретана, чтобы образовалась бесшовная поверхность. Толщина пробковых плит колеблется от 3,2 до 6,4 мм. Если на древесно-волокнистую плиту высокой плотности нанести ламинатное покрытие, то оно в итоге образует стойкую к изнашиванию пленку, которая будет похожа на натуральное дерево, мрамор и др. С одной боковой стороны плиты такого покрытия имеют паз, а с другой – шпунт. Ламинатное покрытие содержит в себе следующие составляющие:
– специальное покрытие повышенной твердости;
– декоративное покрытие, пропитанное различными смолами, которые имитируют натуральную структуру и текстуру древесины или камня, к тому же оно устойчиво к воздействию ультрафиолетовых лучей;
– дополнительное покрытие, усиливающее поверхность самой панели и кромок. Оно значительно увеличивает твердость поверхностного слоя и повышает устойчивость к ударам.
На заметку!
Специальная пропитка паза и шипа позволяет предохранить панель от попадания воды и набухания кромок.
Обратная сторона ламинатного покрытия пропитана смолами, что также защищает от воды и позволяет покрытию сохранять первозданный вид.
Основные положительные характеристики ламинатного покрытия:
– на нем не остается пятен, оно влагостойкое, с него легко можно удалить даже следы от фломастера, шариковой ручки или лака для ногтей;
– оно устойчиво к воздействию ультрафиолетовых лучей;
– данное покрытие жаропрочное, не воспламеняется от лежащего на нем тлеющего окурка;
– поверхность противостоит воздействию нагрузки от мебели на роликах;
– оно является весьма твердым и износостойким, на его поверхности не остается царапин;
– покрытие не требует какого-либо специального ухода;
– ламинат является весьма устойчивым к сжатию во время длительных нагрузок от мебели;
– не поддается воздействию химикатов;
– покрытие антистатично; оно пригодно для оборудования системы отопления на полу;
его просто укладывать. Качество покрытия, а также срок его службы напрямую зависит от того, какой вы выберете клеевой состав и отделочный материал (табл. 12)
Основание под пол
Пол настилают лишь после того, как завершены строительные, монтажные и большая часть отделочных работ, которые практически всегда связаны с увлажнением и загрязнением покрытия. Типы оснований для покрытий, которые чаще всего используются в последнее время, приведены в таблице 13.
Исходя из данных этой таблицы можно сделать вывод, что практически все напольные покрытия могут быть изготовлены на бетонной или цементной стяжке, однако следует заметить, что она должна быть сделана идеально ровной и быть полностью сухой. Бетонную плиту обычно выравнивают с помощью обыкновенного раствора, если неровности составляют более 10 мм, или специальными выравнивающими составами, если неровности менее 10 мм. Влажность данного основания для укладывания паркета должна быть не более 5 %, а влажность для других покрытий – в соответствии с требованиями по их укладке.
Стяжки из бетона или цемента делают из бетона или раствора, изготовленных из цемента марки 50-100. Если вы самостоятельно строите баню и все подготовительные работы проводите на своем участке, вы можете изготовить бетономешалку из обыкновенной железной бочки. Ее конструкция представлена на рисунке 55.
Под основанием должен находиться слой тепло– и звукоизоляции, который может состоять из шлака, песка, пористого бетона. Толщина основания и слоя звуко– и теплоизоляции определяется проектом. Как правило, толщина стяжек составляет от 20 до 40 мм. Однако следует заметить, что в последнее время начали производить современные тонкозернистые сухие смеси, которые обеспечивают необходимую прочность основания при его меньшей толщине (до 5 мм), особенно если они изготовлены из смесей, которые содержат волокнистый наполнитель, или если они изготовлены по сетке.
Стяжки устраиваются по маякам, как правило, в один слой и выполняются с помощью захваток, ширина которых должна быть до 2 м, а площадь одной захватки должна составлять 15–25 м2. Эти стяжки ограничиваются рейками, которые играют роль маяков в процессе укладки стяжек. Правильность этого процесса проверяется с помощью различных инструментов для разметки (рис. 56). Разравнивать поверхность стяжки следует правилом. В процессе твердения (от 3 до 7 дней) это основание необходимо предохранять от испарения воды, закрывая его, например, полиэтиленовой пленкой.
Укладывание стяжек, состоящих из раствора, разрешается лишь в том случае, когда температура воздуха на уровне пола выше 5 °С, при этом перекрытие не должно быть промерзшим. Чтобы песок, шлак или пористый бетон не увлажнялись и не намокали, стяжку из бетона или цемента изготавливают с применением пароизоляционного слоя, состав которого также определяется проектом. Используемые для сооружения стяжки цемент и бетон должны иметь достаточную степень жесткости.
Бетон или цементный раствор необходимо укладывать полосами, которые будут иметь ограничение в виде маячных реек. Начинать этот процесс следует от стены, а затем постепенно продвигаться к входной двери. Следует заметить, что верх маячных реек должен быть на 2–3 мм ниже верха стяжки. Стяжки из бетона или обычного раствора следует уплотнять поверхностным вибратором. После его использования стяжку выравнивают правилом, а затем затирают до тех пор, пока не образуется однородная шероховатая поверхность, причем эту поверхность впоследствии следует проверить с помощью двухметровой рейки. Лишь после этого можно исправлять все замеченные неровности. Чтобы стяжка не потрескалась и не расслоилась, ее следует сушить в увлажненном состоянии. Для улучшения этого процесса на вторые или третьи сутки стяжку следует засыпать слоем песка или опилок, которые нужно поливать водой каждый день в течение 7-10 дней.
После этого следует убрать с поверхности стяжки песок и опилки, после чего она уже досыхает в таком состоянии. Также можно только что уложенную стяжку покрыть грунтовкой, сделанной на основе битума, и в таком состоянии выдержать ее 7-10 дней. После этого стяжка будет уже полностью готова к настилке покрытия.
На заметку!
Следует заметить, что покрытие разрешается настилать на обработанное грунтовкой основание лишь через сутки после того, как нанесена грунтовка, так как за это время она перестанет быть липкой, а сама стяжка приобретет необходимую прочность и влажность.
Основания для пола зачастую изготавливаются из ДВП, ДСП, цементно-стружечных и гипсоволокнистых плит, а также гипсобетонных панелей. Однако при использовании они могут подвергаться неравномерной деформации из-за высокого уровня гигроскопичности, к тому же многие из них не являются биостойкими, требуют очень тщательной заделки швов, которая исключит образование трещин. Гораздо выше будет качество у оснований, изготовленных из легких бетонов. О преимуществах и недостатках таких стяжек было рассказано выше.
Для изготовления стяжки из асфальта требуется, чтобы к моменту укладки температура асфальта составляла не менее 150 °С. Соблюдение подобного условия крайне затруднительно, поэтому изготовление этой стяжки рекомендуется только тогда, когда требуется выполнить паркетные работы в весьма сжатые сроки или когда паркет приходится настилать при низкой температуре воздуха, не позволяющей изготавливать стяжку из цемента или бетона. Для асфальтовых стяжек желательно использовать литой асфальт, который содержит не менее 10 % битума от общего своего веса. После укладки асфальт выравнивают, а затем укатывают ручным катком, вес которого должен составлять 60–80 кг. После этого на такую стяжку приклеивается оргалит, по которому уже настилают паркет или рулонный материал.
